Leistungen

Gehen Sie mit dem Mauszeiger über das Bild, um mehr Informationen zu erlangen.

Teile, die Rückstände von Fetten und Ölen aufweisen, können in einem Entfettungsbad oder auf andere geeignete Weise gereinigt werden. Anschließend erfolgt ein kurzes Eintauchen in ein Wasserbad, um das Verschleppen von Entfettungsmitteln mit dem Verzinkungsgut zu vermeiden.

Teile, die Rückstände von Fetten und Ölen aufweisen, können in einem Entfettungsbad oder auf andere geeignete Weise gereinigt werden. Anschließend erfolgt ein kurzes Eintauchen in ein Wasserbad, um das Verschleppen von Entfettungsmitteln mit dem Verzinkungsgut zu vermeiden.

Beim Beizen werden arteigene Verunreinigungen wie Rost und Zunder von der Stahloberfläche entfernt. Dies erfolgt üblicherweise in verdünnter Salzsäure. Die Dauer des Vorgangs richtet sich nach dem Verrostungsgrad des Verzinkungsgutes und der Arbeitskonzentration der Beize.

Nach dem Beizen erfolgt ein erneuter Spülvorgang in einem Wasserbad, um die Möglichkeit, dass Säure- und Salzreste mit dem Verzinkungsgut verschleppt werden, zu minimieren.

Dem Spülbad schließt sich ein Flussmittelbad zur letzten, intensiven Feinreinigung der Stahloberfläche an. Das Flussmittel erhöht die Benetzungsfähigkeit zwischen der Stahloberfläche und dem schmelzflüssigen Zink.

In den meisten Fällen folgt dann eine Trockenstation, in welcher der Flussmittelfilm mittels Wärme aufgetrocknet wird. Zur Erwärmung von Entfettungsbädern und Trockenöfen wird in vielen Feuerverzinkereien die Abwärme aus der Beheizung des Verzinkungskessels mitgenutzt.

Das Verzinkungsgut wird in die Zinkschmelze getaucht. Nach dem Eintauchen verbleiben die Teile im Zinkbad, bis sie dessen Temperatur angenommen haben. Nachdem das Flussmittel nun „abgekocht“ ist, wird die Oberfläche des Zinkbades von Oxiden und Flussmittelresten gereinigt bevor das Verzinkungsgut wieder aus der Zinkschmelze gezogen wird.

Die nun noch sehr heißen feuerverzinkten Stahlteile kühlen entweder an der Luft oder in einem Wasserbad ab.

Nun erfolgt ein Verputzen der Teile. Das heißt: Es werden, falls nötig, Zinkspitzen und Unsauberkeiten auf dem noch frischen Zinküberzug beseitigt.

Auf Wunsch kann nun noch das Verzinkungsgut beschichtet werden. Mehrere Verfahrensweisen sind hier je nach Absprache und Anforderung möglich.


Verzinken nach DIN EN ISO 1461

Beim Feuerverzinken wird ein Rohling oder ein fertiges Werkstück aus Eisen oder Stahl in geschmolzenes Zink (ca. 450 °C) getaucht oder hindurch gezogen. Durch das Tauchen werden auch Innenteile, Schweißnähte und unzugängliche Stellen gut erreicht. Bei dieser Temperatur bildet sich an der Berührungsfläche eine widerstandsfähige Legierungsschicht aus Eisen und Zink und darüber eine sehr fest haftende reine Zinkschicht. Diese ist (im Vergleich zum Galvanisieren, d. h. elektrochemischen Abscheiden) relativ dick (zwischen 50 und 150 µm). Eine entsprechend dicke Zinkschicht wird einen jahrzehntelangen wirtschaftlichen Rostschutz ohne Wartungsaufwand bieten.

Das gilt selbst bei starker Korrosionsbelastung (z. B. C3, C4, C2 gemäß den Korrosivitätskategorien nach DIN EN ISO 14713). Die Schutzdauer einer Feuerverzinkung kann durch einen zusätzlichen Farbanstrich ("Duplexsystem") weiter verbessert werden.


Pulverbeschichtung in Kooperation

 

 

Spezifikationen

Die Großteileanlage fährt mit 450 °C

  • Die Anlage hat eine 28 m lange Säurebadstrecke.
  • Spülbecken und Vorwärmbereich sind integriert.
  • Der Verzinkungskessel misst 7 m x 1,4 m x 2,4 m. (Die maximale Teilegröße wird abhängig von dem Gesamtvolumen definiert, darf aber 7,5 m Länge und 1,3 m Breite nicht überschreiten. Die Tonnage kann ca. 1,8 t pro Teil betragen.)

Die Kleinteileanlage fährt mit maximal 460 °C

  • Der Prozessaufbau ist mit der Großteileanlage identisch.
  • Die Anlage arbeitet mit dem Prozess des „Schleuderverzinkens“.
  • Die maximale Teilelänge reicht bis 700 mm (das entspricht der Korbgröße, außer Gewindestäbe).
  • Die Anlage verzinkt größenmäßig alles
    vom Nagel bis zur Platte.